Toutes les pièces réfractaires sont fabriquées par le procédé de mise en forme plastique, soit par extrusion simple, soit par extrusion et repressage, des mélanges composés de chamotte réfractaire, d'argiles réfractaires et d'additifs.

Différentes chamottes réfractaires combinées avec les bonnes proportions d'argiles réfractaires et d'additifs propres produisent une large gamme de mélanges avec des degrés variables de résistance aux choc thermique et de réfractarité jusqu'à 1400°C de température de fonctionnement.

Certains des principaux avantages technologiques de ce procédé, tel que réalisé par Campo/Forgestal, vers le pressage à sec sont:

• La flexibilité totale des formes, y compris les formes tridimensionnelles et creuses, est une excellente base pour des conceptions innovantes. Les formes creuses permettent:

  • Des revêtements plus légers, ce qui permet de réduire la consommation d'énergie.​

  • Chauffage et refroidissement plus rapide des pièces réfractaires en contact avec la céramique, ce qui entraîne une réduction de la consommation d'énergie, une meilleure qualité de la céramique cuite et, bien souvent, un raccourcissement du cycle de cuisson et donc un rendement plus élevé. Il est bien connu qu'un rendement plus élevé signifie une économie d'énergie supplémentaire par unité d'articles cuits, car les pertes à travers les murs et le toit restent constantes.

• La compacité et la résistance ne sont pas affectées par les différences d'épaisseur, le processus de formage étant très isostatique en raison de la capacité d'écoulement du corps en plastique.

• Une porosité plus faible et plus petite est une stratégie efficace contre les attaques chimiques. Cette caractéristique est particulièrement pertinente lorsque des argiles alcalines et/ou des carburants agressifs sont utilisés.

• La résistance aux chocs thermiques, basée sur un pourcentage élevé de cordiérite et un très faible pourcentage de quartz libre, est renforcée par le réseau en forme d'éponge de la matrice de cordiérite entourant les grains de chamotte.

Une grande précision dimensionnelle est obtenue grâce à un contrôle rigoureux des paramètres de mélange et de fabrication, complété par la coupe au diamant à la longueur exacte de toutes les pièces.
De plus, les installations de rectification sont utilisées lorsqu'une précision extrême et/ou une planéité extrême sont requises, comme c'est le cas pour les supports de grandes dimensions ou les pièces de support pour les U-cassettes ou les H-cassettes.